CIPS视野｜汽车零部件行业，供应链计划决策系统实施项目解读

面对外部市场环境的波动以及客户需求的快速变化，企业内部的业务发展节奏加快，传统的手工计划模式已经难以满足复杂的生产资源协调需求。这导致潜在问题频繁发生，阻碍了企业进一步降低成本和提高效率的目标。为此，某头部汽车零部件制造商与谷斗科技合作，引入供应链计划决策系统。主要聚焦于物料需求计划（MRP）和生产排程计划（APS），运用先进技术解决业务流程中的挑战。通过双方的深入讨论与有效解决方案的实施，提升整体运营效率与竞争力。

• 汽车市场产销规模扩大、车型多样化，需求波动剧烈产生的频繁插单和小批量订单，考验着生产线的灵活性。

  
  

• 零件生产模式包括自制、外协、外购，加之产线规则复杂，通过人工来计算最优的生产策略，不仅工作量大，而且准确率低。

  
  

• 机加车间生产排程犹如黑盒，缺乏系统化的梳理，导致实现生产监控和管理面临巨大挑战。

  
  

• 供应商协调难题重重，管理复杂，供应能力参差不齐、且波动巨大，难以协调外购计划以配合生产需求。

  
  

• 库存管理难，线边库资源紧张，对生产计划的容错率低，提高计划准确率成为保证供需平衡的关键。

  
  

• 送货计划在多个加工车间之间的协作错综复杂，车间产能差距大，平衡车间生产节奏需要送货计划的灵活配合。

• 供应链计划模型协调上下游之间的协作，同时兼顾多个优化目标和瓶颈资源，实现需求预测、物料需求计划和主生产计划的一体化优化，能够根据订单需求的变化自动进行调整。

  
  

• 计划联动调整，有序指导生产，供应链计划模型将产品需求分解为自制计划、外协计划、外购计划三部分。根据车间产能信息、产线分级规则、外协产能信息、供应商送货能力等使计划间联动调整，相互配合，并实时反馈车间产能利用率及计划实行实况，公司管理层可以从全局视角进行生产管理。

  
  

• 建立供应商报缺预警机制，可以根据供应商的历史供应数据和实际供应情况，结合生产计划和采购计划等因素，对每月的送货计划进行调整。这样，决策和计划团队将不再只是应对紧急情况的“消防员”，而是能够专注于管理和提升品质的“领航者”。

  
  

• 权衡全局资源利用率和实际执行情况，平衡上下游生产节奏，选择可实现的最优用料送货模式。系统对比了定点配送和实时配送这两种方案的执行效果，旨在帮助用户选择更适合的实时配送模式。这样可以在确保生产连续进行的同时，合理配置库容资源，从而降低库存成本。

  
  

• 通过多场景模拟，针对不同目标优先级进行决策结果的测试，并以可视化形式展示各场景的结果参数指标，从而帮助决策者选择最佳方案。

  
  

• 通过端到端一体化决策，提升了计划的准确性。总装车间的资源利用优化取得显著成效，车间产能不断创新高，月产能提升了6%-8%。机加工车间的作业排程计划结果高效且可靠，利用数据驱动决策，揭开了生产管理的“黑盒”。

  
  

• 实现供应链透明化，能够全面跟踪和反馈需求的满足情况。从原材料采购到产品交付全过程对订单进行监控，报告需求的满足状态，展示每月的需求总量、满足量和未满足的原因，并对订单风险进行预警和处理。